“綜合能耗近五年來降幅達(dá)48.4%；硫的利用率達(dá)到99.5%以上；全廠水循環(huán)利用率98.5%，十年來一直保持著生產(chǎn)廢水零排放。”一組組跳躍的數(shù)字清晰地展示了云錫銅業(yè)過去十年在節(jié)能降耗減排工這場硬仗中取得的顯著成效。
早在2016年之前，電解銅的能耗耗僅維持在同行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范限額，加上煙氣治理和尾渣處理難題，銅業(yè)分公司面臨著巨大的環(huán)保壓力。怎么辦，怎么干，怎么走？轉(zhuǎn)機(jī)出現(xiàn)在2017年，銅業(yè)分公司汲取經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，開始推行精細(xì)化管理，著力管技術(shù)、管項(xiàng)目、管人員，三管齊下，向管理要效益，正式踏入了同行業(yè)能耗限定值，入圍國家工信部銅冶煉行業(yè)規(guī)范。2020年，銅業(yè)分公司成為云南省內(nèi)第一家通過國家銅冶煉行業(yè)規(guī)范條件企業(yè)現(xiàn)場核查的企業(yè)。2021年，云錫銅業(yè)又獲得了開展銅精礦進(jìn)料加工貿(mào)易業(yè)務(wù)通行證。
在技術(shù)上持續(xù)攻關(guān)，充分挖掘潛能。在引進(jìn)“雙頂吹”技術(shù)的基礎(chǔ)上，開發(fā)出低品位高雜質(zhì)銅精礦頂吹爐連續(xù)熔煉和銅锍頂吹爐連續(xù)吹煉相銜接的“雙頂吹”連續(xù)煉銅工藝技術(shù)，能耗低、效率高、原料適應(yīng)性強(qiáng)；同時(shí)配套開發(fā)了回轉(zhuǎn)式陽極爐稀氧燃燒系統(tǒng)，銅陽極精煉能耗降低60%，廢氣排放體積減少70%。通過技術(shù)集成創(chuàng)新，開發(fā)了處理高雜陽極板電解液脫雜與銅離子平衡及低溫深度凈化的新工藝技術(shù)，攻克了制酸尾氣、廢水零排放、爐渣選礦的清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)。在原有廢氣治理工藝完全滿足環(huán)保要求的基礎(chǔ)上，對制酸煙氣脫硫系統(tǒng)進(jìn)行升級改造，采用“雙氧水脫硫+濕式電除霧”技術(shù)，有效解決了脫硫廢渣的問題，進(jìn)一步提高了硫的綜合回收率。陽極爐新增布袋除塵器，回收陽極爐煙氣中的煙塵，每年回收金屬銅42噸，減少粉塵排放量。制酸尾排采用雙氧水脫硫代替鈉減法脫硫，降低生產(chǎn)成本的同時(shí)，顆粒物、二氧化硫、硫酸霧排放量均有所減少，脫硫后的稀酸可返回系統(tǒng)循環(huán)使用。對渣選礦車間主要設(shè)備球磨機(jī)襯板進(jìn)行改造，選用新型磁性襯板，淘汰原用的合金鑄造襯板，襯板價(jià)格僅為合金鑄造襯板的三分之一，而使用周期卻可達(dá)合金鑄造襯板的三倍以上，且檢修周期從原來的15天減少為3天，使用磁性襯板后由于負(fù)荷減輕，電流值下降,每小時(shí)可節(jié)電230度，達(dá)到選礦效率最大化與生產(chǎn)成本最小化的改造目的。另外還有水能驅(qū)動代替電動機(jī)降溫實(shí)現(xiàn)冷卻塔零電能運(yùn)轉(zhuǎn)，二氧化硫風(fēng)機(jī)變頻器節(jié)能改造減少了電能空耗，自焙電極替代石墨預(yù)焙電極節(jié)約成本，全廠路燈更換為太陽能，天然氣、柴油雙燃料切換燃燒燒嘴減少碳排放等等。
在項(xiàng)目上持續(xù)優(yōu)化，提升行業(yè)競爭力。為解決粗煉產(chǎn)能與精煉系統(tǒng)不匹配的問題，銅業(yè)分公司充分挖掘熔煉產(chǎn)能，不斷在提高物料處理能力、延長爐壽、增加有效作業(yè)時(shí)間上潛心研究，頂吹爐耐火材料使用壽命關(guān)鍵技術(shù)研究應(yīng)用項(xiàng)目的研究成果應(yīng)用后，熔煉爐從開廠前幾年的6個(gè)月延長至16個(gè)月，處理能力顯著提升，不斷探索提高熔煉富氧濃度，提高冰銅品位控制等工藝優(yōu)化，釋放粗銅、陽極板的當(dāng)期產(chǎn)能。提高陽極板澆筑合格率技術(shù)研究，陽極板外觀合格率提高至99%，電解精煉后的銅產(chǎn)品A級銅率也得到顯著提升。隨后實(shí)施電解系統(tǒng)擴(kuò)建改造，將陰極銅產(chǎn)能從10萬噸向12.5萬噸提升，帶來銅產(chǎn)品產(chǎn)量上升的同時(shí)，依托項(xiàng)目配套增開了貴金屬處理車間，實(shí)現(xiàn)了自產(chǎn)金、銀產(chǎn)品，克服了疫情影響、工藝不穩(wěn)、經(jīng)驗(yàn)不足、回收率不高等難關(guān)，項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，給銅業(yè)分公司帶來了新的利潤增長點(diǎn)。國家重點(diǎn)研發(fā)項(xiàng)目“銅尾礦漿脫硫脫砷與有價(jià)金屬資源高效利用集成技術(shù)”工業(yè)化應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)以廢治廢，為銅渣尾礦開辟了一條資源化利用的新路徑，達(dá)到二氧化硫及有價(jià)重屬回收利用的目的。當(dāng)前，銅業(yè)分公司正在進(jìn)行渣的減量化、蒸汽回收、提高水循環(huán)利用率、充分余熱回收等多項(xiàng)科技項(xiàng)目研究，努力控制碳排量，助力碳中和。在“十四五”發(fā)展規(guī)劃中也作出了全面綠色轉(zhuǎn)型、全面低碳發(fā)展的安排，全力推進(jìn)“油改氣”“煤改氣”等技改項(xiàng)目，同時(shí)逐步提升智能化、信息化管理水平，優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)，保護(hù)生態(tài)環(huán)境，持續(xù)綠色生產(chǎn)，改造成果將在未來3至5年中逐步體現(xiàn)。
在管理上持續(xù)發(fā)力，實(shí)現(xiàn)“兩降一提高”。作為云錫環(huán)保文化試點(diǎn)單位，銅業(yè)分公司堅(jiān)守“環(huán)境保護(hù)就是綜合效益”理念，堅(jiān)持“資源節(jié)約、低碳循環(huán)、文明健康、綠色共享”的環(huán)保文化價(jià)值觀，按照“控環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)、守合規(guī)底線、強(qiáng)發(fā)展支撐”的目標(biāo)，將環(huán)保文化創(chuàng)建成果充分應(yīng)用到實(shí)際管理中，實(shí)現(xiàn)降排放降能耗提高效益。
在廢氣管理方面，銅業(yè)分公司自開產(chǎn)以來就嚴(yán)格控制尾氣排放，因本身工藝優(yōu)勢，主工藝采用一臺頂吹爐替代多臺PS轉(zhuǎn)爐，實(shí)現(xiàn)間斷吹煉過渡到連續(xù)吹煉，取得頂吹爐銅冶煉連續(xù)吹煉重大突破，有效避免了二氧化硫低空環(huán)保污染問題。近幾年，持續(xù)技術(shù)攻關(guān)，從工藝技術(shù)、設(shè)備設(shè)施、操作管理等方面齊發(fā)力，如新增電除霧器，有效的控制煙囪的拖尾問題，又如在卸料點(diǎn)增設(shè)噴淋降塵設(shè)施，同時(shí)定時(shí)對廠區(qū)物料運(yùn)輸通道進(jìn)行灑水降塵，有效的控制無組織排放。
在廢水管理方面，制定了污水處理系統(tǒng)整改及回用水系統(tǒng)優(yōu)化方案，回收熔煉循環(huán)水、鼓風(fēng)機(jī)循環(huán)水等排污，通過新增過濾器過濾后直接回到生產(chǎn)水池回用，保證排水污染物合格，將排水直接用于景觀水池及綠化，同時(shí)加強(qiáng)污酸處理站及污水處理站技術(shù)監(jiān)控，確保處理后水污染物達(dá)標(biāo)。
在固廢危廢管理方面，電爐渣全部進(jìn)入渣選礦系統(tǒng)進(jìn)一步提取銅金屬，但剩余尾渣的積壓造成了較大的環(huán)保壓力，分公司經(jīng)營團(tuán)隊(duì)拓寬思路，跑市場、找客戶、想對策，終于在2020年全部對外銷售，實(shí)現(xiàn)了廢渣再利用，當(dāng)年就帶來了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，隨著市場回暖，效益還有上升空間。
為了打贏這場節(jié)能減排戰(zhàn)役，銅業(yè)分公司高度重視全員培養(yǎng)節(jié)約意識，要求職工把節(jié)約“一度電、一滴水、一方氣”做為日常管理的著眼點(diǎn)，制定節(jié)能方案，確立科學(xué)合理的節(jié)能目標(biāo)，能源管理部門充分結(jié)合公司能耗實(shí)際情況，制定節(jié)能降耗管理體系和相應(yīng)機(jī)制，嚴(yán)格對車間執(zhí)行能耗指標(biāo)考核管理和監(jiān)督落實(shí)，設(shè)立能源消耗臺賬。分公司領(lǐng)導(dǎo)多次強(qiáng)調(diào)控制空調(diào)溫度、嚴(yán)禁長明燈、關(guān)閉設(shè)備電源等細(xì)節(jié)，從我做起、從身邊小事做起，讓低碳節(jié)能意識融入了職工的行為習(xí)慣。
責(zé)任編輯：李 沛 陳 雍
審核：高 沁
